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咨询推动新的最先进的电池组装

从一块几乎空白的板子开始,到在规定的时间和质量内完成全容量电池组的组装,这是杜尔咨询公司为一家高档汽车制造商提供的咨询和规划支持。这是主要的挑战之一,同时还有与现有生产系统相匹配的新标准的定义,以及由于产品开发较晚而导致的低产品成熟度。本案例研究表明,出色的方法和系统化的方法开发出了最先进的电池装配,在质量、时间和成本上满足了客户的要求。

办法

上图显示了杜尔咨询公司基于方法、工具和严格关注收益的具体项目方法。通过这种方法,杜尔咨询公司用KPI来定义项目目标,以衡量项目结束时的完成情况。所有项目阶段都被视为子项目,这意味着每个阶段都有其特定的目标和KPI。在每个阶段结束时,结合里程碑式的具体Q-gates,完成部分审批。与总体目标的实际状态有关的下一阶段的路线图将被审查和重新调整,以保证项目在任何时候的成功。这种方法将在与OEM客户的项目启动中进行调整和定义。

项目目标

目前的目标是为高级电池汽车(BEV)建立一个先进的电池生产厂。

  • 用于电动车的75/95千瓦时电池组的最先进的装配,3种不同的类型
  • 20jph,两班制装配,300台/天,总产量500,000台/寿命周期
  • 95%的可用性,线段解耦
  • 通过整合到现有建筑中,在使用点附近组装(棕地)。
  • 符合现有建筑的固定面积
  • 生产类型:无序列的部件装配到最终装配
  • 来自不同供应商的电池模块具有不同的电池类型和电池连接方式
  • 考虑到高压安全措施的高效组装过程
  • 由于高电压、高重量处理和质量要求,实现流程自动化
  • 定义电池组装配的标准流程、布局和设备
  • 产量和产能增加的灵活性

项目的主要挑战

装配时间。在项目开始时,重点是确定自动化的过程和内容,以建立所需的装配时间。由于BEV的电池组的大规模生产对成熟的OEM来说是一个相对较新的需求,具体的标准、技术、工艺和生产时间需要被审查并适应新的工艺和技术。因此,估计和生成一个现实的装配过程和整个装配和测试的现实时间是非常重要的,包括。

  • 空间、流量、站台设计和数量、去耦的定义和尺寸。
  • 开发和选择所需的技术,特别是高压技术
  • 自动化程度的评估和定义

产品成熟度。产品的许多变化迫使人们在不增加时间和空间要求的情况下不断修改工艺、技术和顺序。另一方面,这提供了整合产品特性(如参考孔)的机会,这使得流程得到优化,生产质量得到提高。

空间的供应。这里的挑战是如何将电池组的装配装入给定的占地面积内。为了使装配线和设备的空间最大化,需要评估必要的功能,如线与线之间的传输、去耦和缓冲、控制柜、清洁设备/站、维护和办公空间,并需要找到空间优化的替代解决方案,如平台或二楼层面。

进一步的挑战

此外,必须通过优化和开发程序来应对以下挑战。

  • 装配模块的高连接精度与电池盘和生产成本的可实现公差相比
  • 电气规范和高压下装配的新要求不应导致额外的加工时间和测试或限制整体效果
  • 只对没有最终系列化设计的预制件进行初步批准

项目成功因素和亮点

与杜尔咨询公司的合作使OEM客户能够设计、安装和升级最先进的电池组组件。

  • 与产品开发、生产规划和运营部门密切合作,同时进行工程设计和制造设计
  • 严格的项目和接口管理,确保在项目预算内及时和高质量地实现。
  • 通过严格的行动跟踪,及时进行工艺、设备和系统的审批
  • 高度的团队精神:高度参与和承诺 "多走一步"。
  • 基准概念将应用于未来的电池组装项目

展望。通过数字应用优化OEE

随着产品种类的增加,可扩展和灵活的电池组件需要数字应用,以改善OEE并稳定制造过程。杜尔咨询公司能够为电池组件提供咨询、方向性的确定和数字化解决方案的实施。因此,我们同时确保设备的可用性和产品质量。我们的车间数字化准备度评估在3天内提供您的数字化准备度的实际反映,并能够讨论在您的生产中增加效率的措施。