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灵活的液压马达组件的智能概念

在最近的一次采访中,一位汽车专家肯定地说。"如果有人问起精益与智能,我会告诉他,我们肯定需要两者的结合"。不仅在汽车行业,而且在所有行业,精益、智能和灵活的生产是在当今快速发展和要求严格的市场中取得成功的关键。在这种情况下,杜尔咨询公司应一家世界领先的液压马达制造商的要求,仅用4个月的时间就制定了适合未来的、灵活和适应性强的装配线的愿景和概念。

项目挑战和方法

在目前的生产中,不同的挑战,如产品差异大、工艺到工位的分配和缓冲不平衡、关键的人机工程学、不同步的生产线供应和测试设备的不可靠,导致了质量的缺乏和交付的延迟。为了了解所有的挑战并确定未来生产线的目标,第一步是收集基本数据并进行详细的过程分析。这是创建创新设备概念、物流供应模式和未来生产线结构的基础。

细节分析和数字结对

最有效的过程分析方法是在现场生产过程中记录实际过程和结果。因此,可以透明地观察和记录当前工艺和设备内的所有问题。通过给所有处理步骤分配MTM时间单位,可以非常详细地描述过程。这允许将动作分为增值的和低效的处理步骤。

整个过程、设备和手工劳动构成了一个全面的三维模拟模型的基础,它被表示为一个数字孪生体。通过现有生产线的工效模型,可以评估距离和生产线的平衡。此外,可以通过测量模型中不同的相关参数来测试工艺变化。

设计一个智能生产概念

根据分析结果,有可能与所有相关部门一起为未来生产线确定目标和关键绩效指标。

主要目标是通过优化材料流,减少在制品和缓冲区,调整和平衡工艺到工位的分配,以及智能扩展战略来简化生产。为了实现这些目标,生产、流程和物流控制的数字化被确定为一个关键的杠杆。第二组目标是提高质量和人机工程学,这是通过创新和可靠的工艺和测试设备以及可视化的poka-yoke系统实现的。

这些目标清楚地表明,目前的线路安排、车站平衡和设备必须被完全重新评估。工位计算和生产线平衡是利用MTM分析的时间减去低效处理时间完成的。分析和模拟的结果表明,生产线需要安排在一个矩阵结构中,与传统的传送带连接,以允许产品的高差异性,同时仍然保持高要求的产出量。分析表明,一些工艺步骤必须转移到特定产品的子装配中,而最终装配只在四个共同的主装配站完成,然后是一个全自动的测试区。因此,转换时间被消除了,这样甚至可以实现单件流。对于每个过程,都评估了不同的技术选择和自动化水平。在成本、灵活性和与技术战略的配合方面,选择了最有效的设备。为了评估效率,已经进行了第二次模拟(见图2)。通过这种方式可以证明,所有在客户车间预选的KPI目标都可以在未来的生产中实现。

客户利益

  • 完全灵活的生产概念。新的概念允许在一条生产线上对六种完全不同的产品进行完全灵活的、可改变的和可扩展的组装--具有最佳的工人和设备利用率。通过实施配套区和优化工位布局,消除了低效的处理步骤,改善了人机工程学。
  • 清晰的路线图和未来生产的战略。基于客户目前的驱动力和整体战略,已经得出了清晰的技术整合路线图。对于不同的产量和经济情况,已经确定了标准设备,以保证效率、质量和可用性。
  • 未来的准备和数字化。使用指定的MES系统,可以更灵活地设计物流流程,减少材料的库存。此外,智能产品跟踪和自动生产计划可以防止延迟交付给客户。智能工具保证了质量参数,工人指导支持因高波动而需要的操作员培训

总之,缺乏生产控制、复杂的生产线平衡、低效的处理、不灵活的设备和缺乏生产跟踪限制了旧生产线的效率。对于新的概念,这些问题通过一个新的结构和现代化的设备以及清晰的路线图得到了解决--生产线现在已经为未来做好了准备。